Главный сборочный конвейер стал работать эффективнее

Главная  »  Новости  »  Новости КамАЗ  »  Главный сборочный конвейер стал работать эффективнее
Главный сборочный конвейер стал работать эффективнее
21 июня, 2018
На Автомобильном заводе «КАМАЗа» завершён проект «Повышение эффективности процессов ГСК-1, 2», который позволил повысить качество сборки автомобилей при снижении времени такта. Общий экономический эффект  составил более 14 млн. рублей.

На Автомобильном заводе «КАМАЗа» завершён проект «Повышение эффективности процессов ГСК-1, 2», который позволил повысить качество сборки автомобилей при снижении времени такта. Общий экономический эффект  составил более 14 млн. рублей.

Год назад заводчане наметили целевые показатели программы действий: количество некомплектных автомобилей на обеих нитках главного сборочного конвейера снизить наполовину, качественные показатели повысить. Для их достижения необходимо было улучшить условия труда, снизить трудоёмкость операций, избавиться от дефектных комплектующих. В поле зрения специально созданных 14 подгрупп в первую очередь попали операции, превышающие время такта. В ходе совещаний был озвучен ряд проблем, которые заводчанам предстояло решить. Руководил работой директор автомобильного завода Николай Удельнов.

На главном сборочном конвейере №1 (ГСК-1) по инициативе участников проекта было изготовлено множество спецтар, приспособлений, стеллажей. Были разработаны стандартные операционные карты на сборку автомобиля КАМАЗ-65207 под такт 240 секунд. Для облегчения работы и её ускорения на некоторых позициях пришлось вводить новый инструмент. Например, в бригаде № 211 для расширения клеммы в разъёме электрожгута сделали специальный стержень. Часть комплектующих решили дорабатывать и распаковывать при доставке на конвейер. Для решения проблем более глобального масштаба были подключены специалисты Прессово-рамного завода, центра закупок, научно-технического центра «КАМАЗа». На ГСК-2 внимание сосредоточили на сборке автомобилей перспективного модельного ряда. Удалось выявить причины частых поломок датчиков контроля момента затяжки электрогайковёртов: в процессе работы инструменты часто ударялись друг о друга из-за того, что слесари вынуждены были работать слишком близко. Чтобы увеличить расстояние, пришлось удлинить монорельс, к которому крепилось оборудование. По предложению заводчан было изготовлено приспособление для заправки охлаждающей жидкости, без него она разбрызгивалась, создавая травмоопасную ситуацию.

Итоги проекта оправдали ожидания его организаторов и участников: показатели в области качества превысили плановый порог более чем в два раза. Общий экономический эффект  составил более 14 млн рублей, ожидается, что он вырастет ещё на два миллиона. Работа по улучшению сборки автомобилей будет продолжаться.

г. Вязники, ул. Механизаторов, д. 90
г. Владимир, ул. Мещерская, д.6
г. Владимир, ул. Лакина, д. 1А
Ген. директор 8 (920) 915-27-27
Автотехника 8 (920) 620-99-69
Сервисный центр 8 (930) 224-69-66
8 (920) 903-16-33
Запчасти 8 (930) 838 87 88
8 (920) 902-28-69
Ген директор
8 (920) 915-27-27
Автотехника
8 (920) 620-99-69
Сервисный центр
8 (930) 224-69-66
8 (920) 903-16-33
Запчасти
8 (930) 838 87 88
8 (920) 902-28-69
г. Вязники, ул. Механизаторов, д. 90
г. Владимир, ул. Мещерская, д.6
г. Владимир, ул. Лакина, д. 1А