На «КАМАЗе» впервые состоялась стажировка по бережливому производству для внешней компании

«КАМАЗ» впервые провёл стажировку по бережливому производству для внешней компании – до этого такой формат был доступен только сотрудникам корпорации и дилерской сети. Партнёром мероприятия стала «Лига эффективности».

Программа была разработана специально под задачи реального бизнеса совместно с экспертами МИТТУ, корпоративного учебного центра «КАМАЗа». В мероприятии, состоявшемся при поддержке МИТТУ, акцент был сделан не на теории, а на решениях, которые можно забрать с собой и начать внедрять в компании сразу после возвращения.

В стажировке приняла участие кросс-функциональная команда из 28 человек: производственники, внутренние тренеры, бухгалтеры, логисты и специалисты по продажам. Бережливое производство не «живёт» в одном цехе, оно работает только тогда, когда охватывает всю цепочку – от закупок и учёта до производства, сервиса и отгрузки.

Участники увидели, как бережливые принципы работают в реальной производственной среде «КАМАЗа»: как организованы рабочие места по принципам 5S; как выстраиваются потоки создания ценности и где скрываются потери; как работает культура кайдзен и вовлечённость сотрудников в улучшения; как встроены в процесс канбан и андон, когда качество обеспечивается не «на выходе», а прямо в потоке.

Важной частью программы стало обучение на Фабрике процессов – практическом тренажёре, который сегодня развивает МИТТУ. Там участники могли не просто услышать о принципах бережливого производства, а прожить их в учебной симуляции, увидеть причинно-следственные связи и понять, как эти инструменты работают в действии.

Как подчеркнули специалисты МИТТУ, ценность такой стажировки – в возможности показать: Lean работает не только в кейсах Toyota и не только в учебниках. На «КАМАЗе» это система, которая десятилетиями развивается в реальных российских производственных условиях, с понятными ограничениями и высокой дисциплиной исполнения. Для участников это был не «промтур» и не обзорная экскурсия, а погружение в действующую производственную систему. Уже на площадке команда обсуждала, какие практики можно адаптировать в своей компании и с чего начать изменения. Команда вернулась не с конспектом, а с общим пониманием, единым языком и первыми решениями для внедрения.